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磷化在鋼鐵的表面處理中得到非常廣泛的應用。
出現的問(wèn)題：
1.磷化沉渣形成的問(wèn)題
2.磷化液的配比不合理
3.磷化液溫度超過(guò)上限
4.促進(jìn)劑偏高
5.工藝用水不合格
6.導致磷化液總酸度升高
7.導致磷化膜掛灰
8.導致磷化膜疏松
9.導致磷化膜結晶粗大
10.磷化膜上附著(zhù)磷化渣
出現的原因
1.通常磷化前有酸洗工序時(shí)容易帶入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+過(guò)多或水洗不干凈則更嚴重。
2.磷化濃縮液中的總酸度與游離酸度的比例不合適，如酸比值偏大，在不斷添加的情況下導致工作液的游離酸度一直在低位下運行，產(chǎn)生額外沉渣。
3.當溫度超高上限時(shí)，破壞了正常溫度下的槽液平衡，原有的游離酸度、總酸度和酸比值會(huì )打破，重新建立新溫度下的槽液平衡，即升高了游離酸度，降低了總酸度和酸比值，也就是說(shuō)額外消耗總酸度生成大量沉渣。
4.促進(jìn)劑偏高，一方面將大量的Fe2+氧化成Fe3+，進(jìn)而是生成FePO4沉渣，另一方面促進(jìn)劑揮發(fā)時(shí)會(huì )生成水。
5.如果水質(zhì)過(guò)硬即鈣、鎂離子過(guò)多，會(huì )導致磷化液的游離酸度降低。
6.在測定總酸度時(shí)，磷化沉渣懸浮于磷化液中，在成膜離子不變的情況下，額外消耗NaOH標準溶液，致使測定的總酸度偏高。
7.如果FePO4多，會(huì )隨磷化結晶一起夾雜到磷化膜中，引起掛灰。
8.由于磷化膜中夾雜有沉渣，導致磷化膜疏松，且容易發(fā)黃。
9.由于沉渣的存在，降低了磷化反應速度，需要延長(cháng)磷化時(shí)間來(lái)生成磷化膜，導致結晶不規則生長(cháng)并且促使結晶粗大。
10.磷化渣附著(zhù)在磷化膜上，形成顆粒。涂裝后，涂層表面形成顆粒缺陷，并降低涂層的耐腐蝕性。
解決方案：
為了防止磷化液變黑，盡量少地生成沉渣，兩者均有效。兩者原理一致，從作用效果來(lái)看，通入空氣更明顯。對于浸泡線(xiàn)，效果尤其如此。涂裝生產(chǎn)線(xiàn)一般都有壓縮空氣，該方法簡(jiǎn)單易行。對于其它生產(chǎn)線(xiàn)，或者安裝小型空氣壓縮機，或者使用氣泵輸送空氣。嚴禁錯加藥劑。嚴格按照工藝參數操作。生產(chǎn)車(chē)間應有作業(yè)指導書(shū)，規定前處理藥液的檢測方法、時(shí)間、次數以及技術(shù)參數等。操作人員必須按作業(yè)指導書(shū)的規定認真操作，決不能想加藥液就加藥液或不加藥液，或者非操作人員隨便調整藥液。通過(guò)控制磷化液中的Fe2+的濃度可以有效減少沉渣的生成。嚴格按照工藝參數操作和加強管理可以有效防止磷化沉渣的生成。